Toyota Material Handling, a través de su concesionario NACAR Carretillas, ha completado en Segovia una de sus instalaciones de almacenamiento de alta densidad de mayor envergadura en España: una plataforma logística de 34.000 metros cuadrados basada en su tecnología Radioshuttle para Drylock Technologies, fabricante internacional de productos higiénicos absorbentes.
SEGOVIA. La solución ha permitido a la compañía centralizar en una única ubicación el producto terminado que hasta ahora se repartía entre varios almacenes, en algunos casos separados por más de 100 kilómetros.
El encargo planteaba una ecuación exigente. El crecimiento sostenido de la producción de Drylock Technologies requería más capacidad, pero la evolución del producto hacia gramajes y cartones más finos limitaba el apilado de palets en suelo y reducía el aprovechamiento de la superficie. La respuesta pasaba por ganar densidad en altura y en profundidad sin ceder terreno en seguridad ni en productividad.
La tecnología Radioshuttle de Toyota Material Handling opera sobre un principio sencillo. Las lanzaderas se posicionan en la cabecera de la estantería, recogen el palet depositado por la carretilla y lo desplazan de forma autónoma hasta el fondo del canal, repitiendo la secuencia hasta completarlo. El vaciado sigue la misma lógica en sentido inverso.
Al eliminar la necesidad de que la carretilla entre en el canal, el sistema multiplica las ubicaciones disponibles por metro cuadrado y reduce simultáneamente la exposición a maniobras de riesgo dentro de la estantería. En la instalación de Segovia, esa arquitectura se traduce en canales de hasta 22 palets de profundidad, tres niveles de carga y una capacidad total cercana a los 18.000 palets, con un flujo próximo a los 100.000 movimientos mensuales.
Una solución semiautomática a medida del emplazamiento
El proyecto destaca por su grado de adaptación a las condiciones físicas reales de la nave. El equipo de Toyota Material Handling diseñó una pasarela de mantenimiento y una estructura específica para aprovechar el espacio situado sobre un túnel destinado a garantizar las salidas de emergencia, una zona que en un diseño convencional habría quedado inutilizada. El resultado es un incremento sustancial de la capacidad disponible manteniendo los estándares de seguridad exigidos por la operativa.
En proyectos de alta densidad, el valor no está en el catálogo, sino en el diseño. Cada nave tiene sus condicionantes y nuestro trabajo consiste en convertirlos en capacidad aprovechable. En este caso, hemos encontrado capacidad allí donde aparentemente ya no había espacio.” explica Víctor Domínguez, Director Comercial y de Automatización en Toyota Material Handling España
Una relación de colaboración a largo plazo
La elección de Toyota Material Handling se apoyó en un precedente basado en los resultados obtenidos por Drylock Technologies con una solución Radioshuttle en su planta de República Checa. La compañía decidió replicar el modelo en España adaptándolo a las particularidades de la operativa de Segovia. A ello se sumó la relación previa de Drylock Technologies con NACAR Carretillas, que ya le suministraba equipos de manipulación convencionales: ocho carretillas Traigo 48 y cinco transpaletas LPE 200.
”El sistema Radioshuttle era el que mejor respondía en capacidad, organización y seguridad a la vez. Concentrar el producto terminado en una sola plataforma nos ha dado una visibilidad del stock que antes no teníamos. Y, sobre todo, nos ha dado margen para seguir creciendo sin que el espacio sea un problema. ”, explica Javier Quintanilla, Supply Chain Manager en Drylock Technologies España.
La instalación no se ha concebido como un punto final, sino como una plataforma escalable. La siguiente fase contempla la incorporación de vehículos de guiado automático (AGV) y nuevas integraciones con los sistemas de gestión del cliente, un recorrido en el que Toyota Material Handling seguirá acompañando a la compañía.
Este enfoque por fases, donde se automatiza primero el almacenamiento, después el transporte interno y la integración de datos, responde al modelo con el que Toyota Material Handling aborda los proyectos de intralogística. A través de soluciones que crecen al ritmo del negocio del cliente en lugar de exigir una transformación completa de partida.
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