La compañía desarrolla un ecosistema de circularidad que abarca el reacondicionamiento de carretillas, la gestión responsable de baterías, el uso de acero reciclado y servicios digitales para maximizar el ciclo de vida de cada equipo.
MADRID. Toyota Material Handling (Toyota MH) apuesta por la economía circular, un modelo que la compañía está convirtiendo en una realidad operativa a escala europea. En la intralogística, donde la maquinaria es costosa, duradera y exige materias primas escasas, este modelo ofrece ventajas que van más allá del discurso medioambiental.
Toyota Material Handling trabaja sobre tres ejes transversales: prolongar la vida útil de los equipos, minimizar los residuos y aumentar el uso de materiales reciclados. “La circularidad no es un objetivo teórico para nosotros. La estamos materializando en proyectos concretos que repercuten en la forma en que diseñamos, fabricamos, mantenemos y recuperamos nuestros equipos”, señala Joan Catalan, director general de Toyota Material Handling.
Uno de los pilares más tangibles de esta estrategia es el Centro de Reacondicionamiento (RFC) ubicado en Ancenis, Francia. Esta instalación de 3.000 metros cuadrados, operada por 45 técnicos especializados y guiada por la metodología del Toyota Production System, permite devolver carretillas de segunda mano a un estado equivalente al original mediante un proceso industrial riguroso y estandarizado.
El centro es el núcleo de una red que engloba 40 Centros de Gestión de Flotas (FMC) repartidos por toda Europa, donde los equipos son reparados y reacondicionados antes de entrar en vidas posteriores.
En paralelo, Toyota Material Handling Europe gestiona una flota de alquiler de aproximadamente 250.000 carretillas en Europa. De este total, al 60% se le da una nueva vida aprovechando al máximo cada equipo y su reutilización en nuevos ciclos de alquiler o como máquina de ocasión.
Baterías
La transición hacia la movilidad eléctrica en intralogística desplaza el debate medioambiental hacia las baterías. El Reglamento Europeo de Baterías, en vigor desde agosto de 2023, establece requisitos progresivos sobre la huella de carbono, el contenido reciclado y la trazabilidad de los materiales.
Toyota Material Handling está adaptando sus procesos y productos a este nuevo marco normativo, impulsando una mayor transparencia sobre el ciclo de vida de las baterías y reforzando los sistemas de monitorización y gestión de datos asociados a su uso.
Dentro de su estrategia de economía circular, la compañía apuesta por prolongar la vida útil de productos y componentes, favorecer su reutilización cuando sea posible y garantizar la recuperación de materiales al final de su vida útil.
En el ámbito de las baterías de ion-litio, este enfoque se traduce en iniciativas orientadas a mejorar la trazabilidad, facilitar la reutilización y promover un reciclaje responsable en línea con la legislación europea.
“La gestión circular de las baterías es una de las palancas con mayor potencial de impacto en la cadena de valor de la intralogística. Actuar sobre ella de forma estructurada es una responsabilidad que asumimos con convicción”, indica Joan Catalan, director general de Toyota Material Handling.
Diseño y mantenimiento
La economía circular no puede construirse únicamente al final de la vida del producto. Toyota Material Handling la integra desde la fase de diseño mediante su equipo de Design for Environment (DfE), que aplica criterios de ecodiseño, garantiza el cumplimiento ambiental y evalúa el impacto de los equipos a lo largo de su ciclo de vida mediante una metodología de Análisis de Ciclo de Vida (LCA) alineada con las normas ISO 14040 e ISO 14044.
La extensión de la vida útil de los equipos requiere algo más que infraestructura de reacondicionamiento. Requiere un ecosistema de servicios orientado a maximizar el rendimiento de cada activo a lo largo del tiempo.
La red de servicio de Toyota Material Handling Europe cuenta con más de 6.100 técnicos en más de treinta países y realiza más de 3,2 millones de intervenciones al año. El mantenimiento preventivo, la reparación y la gestión activa de la flota permiten que cada equipo llegue al Centro de Reacondicionamiento en las mejores condiciones para iniciar un nuevo ciclo de utilización.
