Uno de los campos en el que la transformación digital más se deja sentir en los ecosistemas portuarios es en el de la maquinaria utilizada en las terminales. Dejando de lado la maquinaria totalmente autónoma y automatizada, los fabricantes consultados por Diario del Puerto Publicaciones ponen el énfasis en que, en la actualidad, la demanda más potente de las terminales se articula en torno a una mayor eficiencia tanto operacional como energética y, por tanto, en nuevos modelos muchos más sostenibles.
Una mayor electrificación, una mayor componente digital y un constante intercambio de datos en tiempo real son algunas de las principales características de una maquinaria portuaria que a lo largo de los últimos 20 años ha experimentado una evolución sin precedentes. No obstante, tal y como destaca Miguel Soler, CEO de Paceco Momentum, “hoy en día este tipo de maquinaria ya no se encuentra en el foco de las mejoras y de los desarrollos, ya que la atención se ha trasladado más bien al proceso completo de la cadena de suministro”. Es cierto que se continúa trabajando en la optimización de la parte mecánica y electrónica de la maquinaria, pero, a su vez, “se aprecia una clara tendencia a poner gran énfasis en la mejora de la automatización y la digitalización, elementos que son los que dotan realmente de valor añadido a la maquinaria puesto que inciden directamente en la rentabilidad del proceso total de la cadena de suministro de carga”.
En esta misma idea incide Marco Antonio González, responsable de Grúas Marítimas de Liebherr Ibérica, que pone el énfasis en el desarrollo de soluciones digitales junto a un asesoramiento de máxima calidad, “lo que proporciona un análisis inteligente de datos y mejoras de productividad para maximizar la eficiencia y el rendimiento de las grúas”. De hecho, este fabricante ya comienza a ofertar a sus clientes sistemas basados en algoritmos que analizan la densidad de los graneles sólidos para optimizar cada ciclo o sistemas de análisis de rendimiento operativo y comunicación con el equipo.
Rodrigo Garro, director comercial de TMEIC-Orbita Ports & Terminals, va más allá y asegura que la entrega de maquinaria portuaria en la actualidad suele ir ligada a un contrato de servicio post-venta. “Anteriormente estos contratos eran por servicios de mantenimiento, pero en la actualidad uno de los servicios más demandados es la monitorización activa de la maquinaria”. Los proyectos de Fleet Management consisten en la adquisición de datos útiles para operaciones y mantenimiento, que ayudan a medir el rendimiento de la maquinaria y a anticiparse a averías. En ese sentido, advierte que “uno de los problemas que pueden encontrar las terminales es que cada fabricante solo ofrece el servicio para sus máquinas, lo que les obliga a tener contratado más de uno”. Por ello, Garro apuesta por “sistemas agnósticos” con el fabricante de la maquinaria.
Desde Grupo Vahle, empresa especializada en sistemas inteligentes de transmisión de energía y datos destinados a aplicaciones industriales móviles, ponen el acento en la evolución que ha sufrido una de las máquinas portuarias más importantes de las últimas décadas, los RTG, y sobre todo, su transformación de propulsión diésel a eléctrica, algo que ha sido posible mediante el uso de un sistema de carriles conductores, que proporcionan no solo electricidad al RTG, sino también posicionamiento y comunicación de datos. “Estas funcionalidades abren un nuevo campo para la operación portuaria al traer nuevas formas y modelos operativos, como la posibilidad de control remoto o incluso la automatización completa de los equipos”, aseguran desde la compañía.
¿Qué necesitan las terminales?
Esta evolución que ha sufrido la maquinaria portuaria se ha visto impulsada principalmente por las nuevas necesidades y demandas de las terminales. Cada vez más, los operadores portuarios exigen, en mayor medida, y teniendo en cuenta la gran inversión que deben hacer para adquirir maquinaria portuaria, que ésta les proporcione un gran valor añadido en términos de rendimiento y rentabilidad de la maquinaria y de los procesos en los que está involucrada. “La capacidad de integración de la maquinaria en ecosistemas digitales existentes, que faciliten y automaticen el mantenimiento, mejoren los procesos y permitan tomar decisiones estratégicas y operativas correctas, por ejemplo, son requerimientos altamente valorados por los clientes ya que influyen directamente sobre el buen funcionamiento y la rentabilidad de la terminal, más allá del mero proceso de carga y descarga de contenedores”, tal y como confirma Miguel Soler.
Las terminales también dan mucho valor a sistemas de gestión de terminales “sólidos y flexibles”, que tengan una alta capacidad de adaptación a las particularidades de sus instalaciones y a las necesidades específicas de sus procesos logísticos. “Idealmente buscan sistemas de gestión de terminales que crezcan al ritmo de la propia terminal y tengan la agilidad de adaptarse a sus cambiantes necesidades”, asegura Soler, que además adelanta que “el servicio ofrecido por el proveedor, es decir la disponibilidad absoluta ante cualquier imprevisto que surja, la rapidez a la hora de resolver problemas y la capacidad de escucha y de guiar a la terminal en sus decisiones son factores claves demandados por las terminales”.
Una mayor electrificación, un alto grado de componente digital y un constante intercambio de datos en tiempo real son algunas de las principales características de una maquinaria portuaria que a lo largo de los últimos 20 años ha experimentado una evolución sin precedentes
Rodrigo Garro, por su parte, detecta un “claro interés por medir el performance de los proyectos y la creación de informes y diagnóstico automáticos”. Es decir, se da por hecho el funcionamiento principal de la máquina para el que está diseñada, por ejemplo, un sistema OCR de reconocimiento de los códigos de contenedor, pero “cada vez se pone más atención en las herramientas auxiliares que midan el propio performance del sistema y que directamente creen reportes para los distintos perfiles de una terminal de contenedores o puerto”.
Desde Vahle ponen el acento en que “el mayor reto es ponerse al día con los últimos desarrollos y proporcionar componentes y/o sistemas seguros para el futuro”. De hecho, con un sistema de comunicación de datos establecida entre los equipos móviles en el muelle, es fácil realizar un seguimiento continuo de todos los parámetros, como horas de funcionamiento, intervalos de mantenimiento, consumo de corriente, etc., pudiéndose comparar y utilizar para una mayor optimización. En ese sentido, la compañía pone como ejemplo su propio sistema de transmisión de datos SMGX, que ha permitido desde el año 2015 ir incrementando paulatinamente la capacidad de transmisión de datos y poner en marcha modelos de RTGs controladas de manera remota.
Marco Antonio González expone que además de calidad, el cliente exige “altos estándares de digitalización”, donde pueda haber una administración individual de cada máquina, un contacto sencillo con el fabricante, acceso directo a los datos y posibilidad de realizar pedidos de forma directa.
Mantenimiento
Cada vez en mayor medida, las terminales requieren a los fabricantes recomendaciones para realizar el mantenimiento de la maquinaria, elaborar protocolos y procedimientos y definir mejores prácticas. Pero, sobre todo, “se demandan tecnologías y componentes digitales de cara a distanciarse cada vez más del mantenimiento correctivo y preventivo, para buscar en mayor medida un mantenimiento predictivo, analítico o guiado por la Inteligencia Artificial”, asegura Miguel Soler. Por ejemplo, Paceco Momentum y Liebherr disponen de sus propios sistemas y aplicaciones que proporcionan este servicio a sus clientes, y lo hacen de manera remota y con información prácticamente en tiempo real.
Desde Vahle confirman que las nuevas tecnologías permiten un alto grado de monitorización informando al operador de todos los requisitos necesarios. “Esto comienza con la posibilidad de monitorizar diferentes situaciones con sensores, así como reconocer valores anormales relativos a la corriente, voltaje, aumento de temperatura y aumento de tolerancias”, afirman fuentes de la compañía. Esto ayuda no solo a reducir los costes operativos, por ejemplo, en piezas de repuesto, sino también a aumentar la vida útil de los sistemas.
EN DESTACADO
Miguel Soler
CEO de Paceco Momentum
“La capacidad de integración de la maquinaria en ecosistemas digitales existentes, que faciliten y automaticen el mantenimiento, mejoren los procesos y permitan tomar decisiones estratégicas y operativas correctas son requerimientos altamente valorados por los clientes”
Rodrigo Garro
Director comercial de TMEIC-Orbita Ports & Terminals
“Uno de los problemas que pueden encontrar las terminales es que cada fabricante solo ofrece el servicio para sus máquinas, lo que les obliga a tener contratado más de uno”
Marco Antonio González
Responsable de Grúas Marítimas de Liebherr Ibérica
“El desarrollo de soluciones digitales y un asesoramiento de máxima calidad proporciona un análisis inteligente de datos y mejoras de productividad para maximizar la eficiencia y el rendimiento de las grúas”
Sostenibilidad, el gran reto
La innovación juega un papel clave en la reducción de emisiones en las terminales. “Hoy en día existen sistemas en las máquinas eléctricas que aprovechan las frenadas y las reducciones de velocidad para convertir y acumular la energía que posteriormente puede ser usada en otros movimientos”, tal y como subraya Rodrigo Garro. “Algo así como el sistema KERS de la Formula 1, pero aplicada a vehículos industriales que no pasan de 30 kilómetros por hora y, por tanto, optimizados al máximo nivel”. También la inclusión de los modos ECO combinados con el conocimiento del tráfico actual de la terminal pueden reducir las emisiones en un 30% por máquina.
Vahle vuelve a poner el acento sobre los RTG y la implementación de una alimentación energética eléctrica utilizando carriles conductores o enrolladores de cable. “Este proceso permite a los operadores de terminales reducir significativamente los costos de combustible y mantenimiento (hasta un 90%), lo que genera un retorno de las inversiones en un período de tiempo reducido”, recalca. El equipo adicional de esta maquinaria, como láseres y sensores para el guiado automático y el control anti salidas del recorrido, ayuda al operador de la grúa en su trabajo diario para concentrarse en el objetivo principal de manejar los contenedores de la manera más eficiente posible. Al cambiar de bloque, la batería o el pequeño grupo electrógeno diésel toma el relevo después y antes de un proceso de conmutación continuo automatizado entre las diferentes fuentes de suministro de energía.
Por otro lado, la versión completamente automatizada de los RTG permite al operador incluso salir de la cabina del conductor y operar la máquina por control remoto desde un entorno de oficina ergonómico, lo que se traduce en una mejora de la seguridad y las condiciones de trabajo. En segundo lugar, un operador puede manejar más de una grúa al mismo tiempo en un bloque o incluso puede cambiar fácilmente entre diferentes bloques de patio de contenedores.
Incluso para eliminar cualquier consumo de diésel y lograr el objetivo de la descarbonización, el siguiente paso es usar paquetes de baterías cuyo tamaño dependerá del tipo de la operativa. Esta tecnología requiere de una monitorización constante, junto a carriles de electrificación, para lograr una operación optimizada. Así, por ejemplo, se podrían reducir picos de consumo de energía de la red.
Hay que hacer notar que, dado que las grúas STS (Ship To Shore) funcionan ya con energía eléctrica, los grandes esfuerzos de la industria se centran en los RTG. De hecho, ha alcanzado resultados notables de cara a preparar a las terminales para los requerimientos que deberán cumplir a nivel medioambiental en los próximos años. Hoy por hoy, comienza a ser una tendencia modelos con motores diésel pequeños que pueden ser sustituidos en el futuro por pilas de combustible de hidrógeno. Así, hay algún fabricante como Paceco que ya está creando sus propias baterías pensadas especialmente para estas máquinas. Toda esta nueva maquinaria se complementa con desarrollo de software específico para estos RTGs híbridos y eléctricos.